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让中国钢铁科技创新在世界冶金史上浓墨重彩
据悉，习近平总书记专门到太钢不锈钢精密带钢有限公司时，该公司生产的宽幅超薄精密不锈带钢即“手撕钢”吸引了总书记的目光，总书记肯定了太钢在技术创新、转型升级方面的成果，并勉励太钢在不锈钢领域不断勇攀高峰，在支撑先进制造业方面迈出新的更大的步伐。
何文波告诉《中国冶金报》记者，近年来，钢铁行业积极深化供给侧结构性改革，加强科技创新，坚决走高质量发展之路，以太钢“手撕钢”为代表的一大批科技创新成果积极涌现出来。从“长征七号”探空到“蛟龙”探海，从具有“纯正中国血统”的中国标准动车组“复兴号”到打破世界纪录、开采可燃冰的海上钻井平台“蓝鲸1号”，上天、入地、潜海……中国钢铁工业为各类“大国重器”持续提供领先的高品质材料支撑。“钢铁行业近年来科技创新取得的进步，是不断深化供给侧结构性改革的成果，这为钢铁行业实现高质量发展奠定了坚实的基础。”何文波说。
据统计，钢铁全行业研究与试验发展经费支出由2015年的561.23亿元增长到2018年的706.88亿元，占营业收入比重由0.89%增长到1.05%；有效发明专利数由2015年的12322件增长到2018年的17006件；新产物销售收入由2015年的6629亿元增长到2018年的9575亿元，年复合增长率达到9.63%。
5月14日，中央政治局常委会召开会议提出，要巩固传统产业优势，强化优势产业领先地位，抓紧布局战略性新兴产业、未来产业，提升产业基础高级化、产业链现代化水平。要发挥新型举国体制优势，加强科技创新和技术攻关，强化关键环节、关键领域、关键产物保障能力。
“钢铁行业作为传统产业，也是我国的优势产业之一。这次政治局会议也给我们钢铁产业提出了新的要求。”进入新时代，站在新的历史方位，何文波认为，要把科技创新作为巩固钢铁产业优势，强化钢铁产业领先地位的关键一环。
第一，要把掌握关键核心技术作为科技创新的主攻方向，把科技创新摆在发展全局的核心位置，着力培育创新发展新动能。
第二，要加大研发投入，增强科技创新的发展后劲，不断夯实钢铁行业科技创新基础。
第三，要加强科技创新体系建设，激发创新活力。
最后，要坚持标准引领，抢占国际竞争制高点。坚持科技研发、标准研制和产业发展一体化推进，不断完善钢铁标准化体系建设，提升我国在国际标准领域的竞争力和影响力。
“要让中国钢铁的科技创新成果在世界冶金技术发展史上留下浓墨重彩的篇章，为世界钢铁工业的发展做出重大贡献！”何文波说。
绿色发展已成为钢铁公司生存理念
2019年9月7日，时值新中国成立70周年，在中国钢铁工业协会的组织下，15家大型钢铁公司联合签署并共同发布《中国钢铁公司绿色发展宣言》（以下简称《绿色宣言》）。这是中国钢铁发展史上的第一次。这次《绿色宣言》的签署被认为是新时代中国钢铁工业践行绿色发展理念的新起点。
“这次《绿色宣言》的签署既是钢铁行业主动担当，也满足了社会的期待和要求。近几年，绿色发展理念已经深入各个钢铁公司，甚至已经内化为中国钢铁公司和中国钢铁人的基本理念。公司做不到绿色发展就很难生存，更不用说发展。”何文波强调，绿色发展是钢铁行业实现高质量发展的重要内涵。
当前，在行业超低排放等政策的要求下，中国钢铁行业面临着全球最严格的环保标准。近年来，钢铁行业积极作为，重点推广应用了一批节能环保新技术、新设施，围绕焦化、烧结（球团）、炼铁、炼钢、轧钢等五大重点工序，积极开展烟气多污染物超低排放技术、高温烟气循环分级净化技术等研究，大力推进超低排放改造，单位能耗、污染物排放指标达到世界先进水平，涌现了一大批清洁工厂、花园工厂、绿色工厂。据生态环境部5月15日新闻发布会上的消息，目前已有222家钢铁公司启动超低排放改造。同时，通过减量置换进行装备升级，一批节能环保技术和指标，已达世界先进水平，为推动钢铁行业绿色发展，助力打赢蓝天保卫战做出了积极的贡献。
据钢协统计，2019年重点统计钢铁公司平均吨钢综合能耗降至553千克标煤，吨钢二氧化硫排放0.47千克，吨钢烟粉尘排放0.48千克，与世界先进水平的差距大幅缩小，其中一些公司指标已达到世界先进水平；重点统计钢铁公司吨钢耗新水2.56立方米，水重复利用率98%，已达到国际先进水平。
此外，一些钢铁公司积极倡导绿色采购、绿色制造、绿色产物等，协同促进钢铁与各个行业发展合作关系。部分先进公司开发了LCA（生命周期评价）环境决策模型和数据分析平台，引导并协同下游用钢产业进行绿色消费，以全生命周期理念体现钢企对全社会节能减排做出的贡献。
何文波指出，下一步，钢铁行业绿色发展的重点一是要促进钢铁公司节能环保水平均衡实现提高，同时建立科学规范的环境保护长效机制；二是充分挖掘和正确评估钢铁工业大生产本身和发展循环经济所蕴含的绿色价值；叁是在技术层面解决全面实现超低排放的整体方案，使钢铁绿色发展迈出坚实的步伐。&苍产蝉辫;
智能制造引领钢铁发展未来
“绿色发展和智能制造是钢铁行业面向未来的两大主题，也是钢铁行业实现健康发展和持续繁荣的必由之路。”何文波告诉《中国冶金报》记者。“钢铁行业要实现高质量发展，必须实施智能制造。”何文波表示，智能制造不仅能促进制造业向高效率、高附加值的现代产业体系转型升级，其本身还蕴含着一系列新业态新模式的增长空间。
何文波介绍，智能制造给传统产业带来的优势在今年疫情期间已经得到充分验证。疫情期间，位于上海的宝钢股份宝山基地工厂冷轧热镀锌智能车间，两条200米长的生产线基本实现机器代人的工作。自从应用信息化技术实现行车无人化和作业后，传统守候在产线一旁辛勤工作的工人已“摇身一变”，成为坐在“六合一”操作室里通过电子屏幕远程操控生产线的操作人员。智能制造不仅提升了工厂的生产效率，更在疫情期间实现了疫情防控和稳定生产的高效平衡。该工厂因为大量应用工业机器人，被业内称为“黑灯工厂”。据悉，今年1月，该工厂首次入选了世界经济论坛发布的全球“灯塔工厂”名单。
近年来，钢铁行业两化融合持续深入推进，两化融合指数2019年达到53.6，关键工序数控化率70.9%，生产设备数字化率49.8%，总体处于重化工业领先水平。在两化融合基础上，钢铁行业充分把握新一代信息技术带来的产业革命契机，将智能化融入钢铁制造和运营决策过程中，加快推进先进装备、先进材料、先进工艺与工业互联网的有机融合。目前，已有9家钢铁智能制造项目被工信部列为示范项目，宝武、鞍钢、太钢、南钢等公司在智能车间、智慧矿山、大规模定制等应用领域取得显着成果。
钢铁行业要危中寻机、化危为机&苍产蝉辫;
今年突如其来的新冠肺炎疫情给国民经济带来了较大冲击。疫情发生以来，钢铁需求的下滑和延期释放是钢铁行业面临的最大难题。为此，钢协提出了“控疫情、强保障、保安全、稳经营”的12字应对方针，同时按照发改委、工信部等政府部门要求，开展了钢铁公司复工复产日监测，从监测情况看，钢铁行业复工复产情况较好，目前已经恢复到去年同期水平。
“这次钢铁全行业能有效应对新冠肺炎疫情，做到疫情防控和生产经营两不误，充分体现出我们抵抗重大风险的能力。尤其是疫情期间，钢铁公司苦练内功，充分克服原料运输、人员保障等方面的困难，充分挖掘公司降本增效的潜力，进一步提升了内部管理精细化水平。”何文波指出，近几年，中国钢铁行业按照中央要求积极推进“三去一降一补”取得了明显成效，抗风险能力增强。这也源于我国钢铁行业自身的特点和优势：一是产业链相对比较完整，二是市场化程度相对比较高，叁是钢铁技术自主性比较强。
何文波强调，我国钢铁产业存在三个非常突出、需要高度重视并着手解决的问题。一是产能布局问题，二是集中度问题，叁是资源保障问题。此次疫情的发生，让我们进一步感受到这叁个问题对行业稳定运行造成的潜在威胁。产能过大会让市场供给严重失衡，集中度过低会导致市场无序竞争，而资源保障度差，会严重侵蚀行业利益。这叁个问题将是长期要着力解决的问题，需要政府、协会和公司一道共同发力。
“辩证来看，此次新冠肺炎疫情尽管给钢铁行业带来了一些问题和困难，但也迫使我们更加看清了未来发展的方向。钢铁行业一方面要做好当期的应对，另一方面也要坚守初心和使命，做好自己的事，危中寻机，化危为机。” 何文波强调。
一是要继续坚定不移地深化供给侧结构性改革，走高质量发展之路。正是由于钢铁行业在近几年的供给侧结构性改革中基本解决了影响行业运行的产能过剩等问题，提升了抗风险的能力，才有了疫情发生后的有效积极应对。但受疫情影响，产能问题再次浮现，应当引起各方面的重视。
二是要提升产业基础能力和产业链水平。提升产业基础能力和产业链水平，是一个长期系统工程。我国钢铁行业具有全球最完备现代化生产体系，要通过不断引入新技术、新管理、新模式，促进与上下游行业的联动，深化合作共赢，深挖全产业链发展的潜力和空间。
叁是要正视短板和不足，及时解决行业面临的问题。这次疫情告诉我们，任何危机随时都有可能发生。危机发生时，一些短板和不足会被放大，甚至将影响公司的生存。行业公司要随时保持危机意识，及时补足短板，解决影响行业平稳运行的问题。
四是加快突破“卡脖子”技术。此次疫情发生后，尤其随着海外疫情的蔓延，部分进口产物无法供货，一些国内高端产业关键零部件被“卡脖子”。疫情警示我们，要加快“卡脖子”先进钢铁材料的研发进度，降低对外依赖程度。
五是继续推进国际产能合作。疫情过后可能面临着全球产业链的重大调整，我们不仅要站在中国的角度看世界，也要站在世界的角度看中国，要着眼国际、国内两个市场，统筹推进国际产能合作，积极参与全球钢铁治理，为世界钢铁工业的持续健康发展贡献中国方案、中国力量。
“中国钢铁工业也是国民经济的基础，是中流砥柱。没有钢铁的稳定，也没有工业和制造业的稳定。经过疫情的考验，我们用实际行动证明了钢铁的力量。中国要实现“两个一百年”的奋斗目标，要实现中华民族伟大复兴的中国梦，钢铁事业大有作为。”何文波强调。
来源—中国冶金报
